7 樁體不均勻

7.1 產生原因

1)施工工藝不合理。

2)攪拌機械、注漿機械中途發生故障，導致注漿不連續，注漿不均勻，使軟粘土被擾動無水泥漿拌和。

3)攪拌機械提升速度不均勻。

4)攪拌機的提升速度與噴漿壓力不匹配。

5)第一次下鉆時帶水下鉆。

6)清洗管道后，水未排除干凈，注入樁體。

7)制漿不規范，邊加水邊加水泥，邊攪拌邊使用。

8)噴漿過程中出現斷漿現象(如制漿不足、機械故障等)。

9)漿液離析。

10)每盤漿液的水灰比不同。

11)機械故障中途停鉆，修復后未向下延伸。

12)修復過程中注水，修后未復鉆，導致土體中水達到飽和。

7.2 預防措施

1)選擇合理的施工工藝。

2)施工前對制漿設備、注漿設備、輸漿管道、攪拌機械、各種儀表等進行檢查和維修，保證其處于良好狀態。

3)水泥漿的攪拌時間一般不小于 2 min，如果條件允許，最好達到 3 min，增加拌和次數，使漿液均勻，預防漿液沉淀。

4)提高攪拌轉速，降低鉆機速度，邊攪拌，邊提升，提高拌和的均勻性。

5)注漿設備保證完好，注漿速度盡量均勻，切不可忽多忽少，甚至斷漿。

6) 如果在配合比設計中有固化劑添加，不得隨意加水，以防改變水泥漿的水灰比。

7)如果因機械故障中途停鉆，修復后定位向下延伸 50 cm，1 m 最佳。

8 樁徑偏小

8.1 產生原因

1)鉆頭葉長磨損嚴重，超過了 1 cm。

2)水泥漿比重太小。

3)復攪不到位，甚至不復攪。

4)噴漿壓力太小，壓力小于 0． 4 MPa，水泥漿泵的調速器轉速 小于 500 r / min。

5)輸漿管道過長。

6)提升速度過快。

8.2預防措施

1)如果鉆頭葉片損壞嚴重，及時更換葉片。

2)水泥漿的比重宜大不宜小，對于 0． 5 的水灰比，其對應的水泥漿的比重為 1． 823 g / cm3 ，水灰比越大，水泥漿的比重越小， 成樁效果越差，樁徑越小。

3)為提高成樁效果，保證樁徑，必須復攪，甚至三攪、四攪。

4)噴漿壓力一般宜控制在 0． 4 MPa ～ 0． 7 MPa 之間，水泥漿的調速器轉速控制在 500 r / min ～ 800 r / min 之間。

5)輸漿管道長度一般控制在 100 m 以下，最好 50 m 左右。

6)提升速度應適中，盡量控制在 0． 5 m / min，保證足夠的漿液與土體混合。