5 冒漿

5.1 產生原因

1)有些土雖然不是粘土，但上覆壓力大，持漿能力差，很容易冒漿。

2)鉆桿鉆進過程中遇到堅硬的持力層或孤石，進入緩慢，但 漿液正常泵送，攪虛的土體中水泥漿達不到飽和狀態而溢漿。

3)鉆桿提升過程中，上升速度過快，攪拌不徹底，但水泥漿泵 的壓力不減，還控制在 0.4 MPa ～ 0.6 MPa 之間，出現冒漿。

5.2 預防措施

1)對在輸漿過程土體的持漿能力的影響而出現的冒漿現象，導致實際輸漿量小于設計用量，可以采用如下辦法:輸水攪拌— 輸漿拌和—攪拌的工藝。同時攪拌機的轉速提高到 500 r / min，鉆 進速度降到 1 m / min，使土與水泥漿充分拌和，減少冒漿。

2)遇到堅硬的持力層或孤石時，減少泵漿壓力，保持鉆進與噴漿協調，可以減少冒漿(溢漿)。

3)提升過程中速度不宜過快，泵漿壓力不宜過大。

6 樁頂強度低

產生樁頂強度低的原因比較多，主要有以下幾個方面的原因。

6.1產生原因

1)表層加固的效果比較差。

2)因地基表面覆蓋壓力比較小，在拌和過程中，土體上提，很難拌和均勻。

3)在樁頂處鉆桿的提升速度過快，注漿量不足( 特別是存在虛樁的工程部位，其樁頭的位置不易掌握)。

4)水灰比過大。

5)水泥的質量不高或者水泥的品種不同( 對于礦渣水泥早期的強度比較低)。

6)清洗管道后，水未排除干凈，便注入樁體。

7)部分施工隊為提高生產效率，邊加水邊加水泥，邊攪拌邊使用。水灰比不均勻。

8)樁頂部位未用鉆頭壓磨。

6.2 預防措施

1)從樁頂開始向下 1 m 范圍內做好加強段，進行一次復拌加 注漿，同時提高水泥摻量15% 左右。

2)在設計樁長及樁頂標高時，應考慮挖除 30 cm，以加強樁頂強度。

3)嚴格控制水灰比，在水泥用量可控、壓力允許的前提下，盡量選用水灰比小的水泥漿。

4)一次拌好一根樁用的水泥漿，拌好后再用，不能邊加水邊加水泥，邊攪拌邊使用。

5)從機架標志線上看到將到樁頭時，降低提升速度，保證足夠大的水泥量。

6)鉆頭在樁頂部位壓磨停留 30 s 左右。